Plan du cours
Fondamentaux de l’automatisation et de la commande industrielle
- Architecture de l’automatisation dans une usine de production
- Capteurs, actionneurs et signaux terrain
- Sous-systèmes de transport, d’alimentation, de dosage et d’emballage
Matériel et architecture système SIMATIC S7-1500
- Familles de CPU, modules de signaux et E/S réparties
- Alimentation électrique, mise à la terre et agencement du pupitre de commande
- LED d’état, affichage du CPU et indicateurs de modules
Structure de projet et configuration des appareils dans TIA Portal
- Vue du projet, appareils et réseaux
- Configuration matérielle et paramètres des appareils
- Chargement, sauvegarde et comparaison des versions de projet
Entrées et sorties PLC : signaux et adressage
- Adressage numérique et analogique
- Circuits de signaux 24 V CC et vérification du câblage
- Vérification des signaux terrain par rapport au programme
Logique à contacts et programmation de base
- Contacts, bobines, opérations de mémorisation et remise à zéro
- Temporisations, compteurs et instructions de comparaison
- Fonctions, blocs de fonctions et blocs de données
Interprétation des programmes existants et de la logique de commande
- Navigation dans les blocs de programme et renvois croisés
- Tableaux de symboles, balises et nomenclature des variables
- Suivi des conditions logiques contrôlant une sortie
Moteurs et commande de démarrage/arrêt
- Conditions de démarrage, d’arrêt et de verrouillage
- Protection des moteurs et signaux de retour d’exécution
- Commande du sens de rotation et configurations multi-moteurs
Interconnexions, conditions préalables et séquences automatiques
- Conditions d’interconnexion et autorisations de fonctionnement
- Séquences d’étapes et commande par états
- Diagnostic d’une séquence bloquée à une étape spécifique
Configuration et exploitation des HMI SIMATIC
- Écrans du panneau, balises et navigation
- Modes de fonctionnement et commandes depuis la HMI
- Affichage de l’état des équipements et des valeurs de procédé
Alarmes HMI et messages de diagnostic PLC
- Classes d’alarmes, priorités et acquittement
- Diagnostic système et alarmes du contrôleur
- Messages de surveillance basés sur le procédé et le programme
Variateurs de fréquence : fondamentaux et applications
- Principes de fonctionnement et méthodes de commande des variateurs
- Interaction entre variateur, moteur et charge mécanique
- Configurations typiques de variateurs sur les équipements de production
- Variateurs Yaskawa et autres marques courantes présentes dans l’usine
Configuration et mise en service des variateurs (VFD)
- Groupes de paramètres et niveaux d’accès
- Datagrammes moteur, auto-tuning et essais de fonctionnement
- Sauvegarde, restauration et documentation des paramètres
Diagnostic et dépannage des pannes des VFD
- Codes de défaut, d’alarme et d’erreur paramétrique
- Historique des pannes et valeurs de surveillance
- Diagnostic des pannes variateur, moteur, câble et mécanique
Commande du variateur depuis le PLC
- Signaux de démarrage, d’arrêt et de consigne de vitesse
- Retours d’état, disponibilité et défauts
- Diagnostic des écarts entre l’état du PLC et celui du variateur
Communication industrielle et dépannage réseau
- Fondamentaux de PROFINET et d’Ethernet
- Noms d’appareils, adresses IP et topologie réseau
- Diagnostic des connexions et des pannes de communication
Diagnostic et dépannage structuré dans TIA Portal
- Surveillance en ligne temps réel et tables d’observation
- Tampon de diagnostic et serveur web du CPU
- Comparaison des programmes en ligne et hors ligne
- Du symptôme de panne à la cause racine
- Vérifications électriques, mécaniques et côté commande
- Documentation des constats et critères d’escalade
Diagnostic étape par étape d’une machine à l’arrêt
- Ordre des vérifications lorsque l’équipement s’arrête
- Corrélation entre alarmes HMI, logique PLC et état du variateur
- Identification de la condition bloquante et rétablissement du fonctionnement
Exercices de scénarios de pannes pratiques
- Exercices de vérification des capteurs, actionneurs et signaux E/S
- Scénarios de pannes moteur, variateur et démarrage/arrêt
- Interruptions de communication et interprétation des alarmes
- Défauts d’interconnexion et de séquence bloquant une étape de machine
Apport de modifications de base aux programmes
- Ajustement des temporisations, des consignes et des paramètres
- Ajout ou modification de balises et de logique simple
- Test, documentation et réversion des modifications
Projet final : cas de dépannage de bout en bout
- Diagnostic complet d’une panne sur un modèle de ligne de production
- Prise de décision entre réparation, ajustement et escalade
- Rétroaction individuelle et plan d’amélioration
Pré requis
- Compréhension de base des circuits électriques et des équipements industriels
- Exposition initiale aux concepts de PLC (un niveau universitaire est suffisant)
- Familialité de base avec la lecture de manuels techniques de variateurs ou d’équipements
Public cible
- Techniciens et ingénieurs en maintenance travaillant sur des équipements de production automatisés
- Électriciens et personnel technique évoluant vers des postes en automatisation et régulation
- Personnel responsable du diagnostic des pannes de PLC, HMI, variateurs et de communication
Nos clients témoignent (2)
Tout en général
Daniele Donzelli - ITT ITALIA S.r.l.
Formation - CANoe for CAN Compact Training
Traduction automatique
Connaissances de base sur les PLC
Bartosz - Phillips-Medisize Poland
Formation - Introduction to OMRON PLC programming
Traduction automatique
